国产影像测量系统近期完成0.8微米重复精度验证，正式应用于某型航天器姿控发动机喷注器量产线，实现关键尺寸100%全检，一次交验合格率由97.2%提升至99.97%，单批次报废损失下降90%，为高密度发射任务提供零缺陷供应链保障。
系统采用高分辨率CMOS+激光共焦双通道传感，可在同一坐标系下同步获取二维几何边缘与三维台阶数据；亚像素边缘提取算法将传统灰度矩精度从±2μm压缩到±0.5μm；智能温度漂移补偿模块以0.1℃分辨率实时修正光路，确保24小时波动≤0.3μm，满足航天级稳定性要求。
针对航天不锈钢喷注器阵列微孔，系统推出“轮廓+位置度”双报告模式：先以200mm/s高速扫描完成φ0.15mm孔径轮廓比对，再切换激光测头0.1s内获取孔底深度，自动生成CAD比对热力图，孔位偏移超2μm即时触发声光报警，实现加工—测量—补偿闭环，单件节拍压缩至18秒。
产线集成后，MES系统可实时调取每枚喷注器的微米级尺寸档案，与真空钎焊、氦质谱检漏数据绑定，形成不可篡改的“数字身份证”；若后续飞行出现性能漂移，可在30分钟内追溯到具体孔位加工参数，为航天器在轨故障归零提供亚微米级证据链。
目前该影像测量系统已复制到同系列推力器、燃料阀等6类航天关键部件产线，预计年节省测量外包费用1200万元，并将微米级国产高端检测技术向商用卫星、可重复使用火箭领域延伸，助力中国航天制造向更高可靠性、更低成本迈进。
