随着整车轻量化与安全系数要求同步提升，某头部车企将光学影像仪微米级检测系统嵌入缸体、活塞、涡轮叶片等核心产线，实现单件全尺寸扫描≤0.8秒，重复精度±0.5μm，一次装夹即可替代传统三坐标与人工抽检两道流程，缺陷漏检率由1200ppm降至个位数，直接推动发动机装配返工率下降42%。
系统采用双远心镜头与低相干干涉光源，可在高反铝面与暗黑铸造纹理上同步获取亚微米级点云，配合AI边缘算法实时比对CAD，自动分区补偿热变形；对螺纹、阀线等关键部位进行360°无死角成像，最小可识别5μm崩缺，检测数据自动上传MES，实现单件一码全生命周期追溯。
产线改造后，质检工位占地面积缩减65%，单班减少6名专检人员，每年节省治具耗材与人工费用超300万元；同时，微米级数据反馈使机加刀具补偿周期从4小时缩短至15分钟，刀具寿命延长18%，综合产能提升11%，为新能源汽车高功率密度零部件批量稳定交付提供了可复制的质量范式。
