随着新能源汽车对电池安全与能量密度要求持续提升，壳体尺寸公差需控制在±5μm以内。最新引入的复合式光学测量系统，将高分辨率CCD、激光共焦与白光干涉技术集成于同一平台，可在30秒内完成0.1μm级重复精度扫描，为铝型材、冲压钣金及复合材料壳体提供全尺寸闭环数据，直接对接MES系统实现100%在线监控。
设备核心在于“多元传感协同”：2D影像快速抓取轮廓边缘，3D线激光同步采集深度信息，再通过AI边缘算法自动分割焊缝、铆接区与密封面，避免传统接触式探针因挤压造成的铝屑残留。实测显示，对0.8mm薄壁壳体的平面度检测不确定度降至0.3μm，较三坐标效率提升6倍，且无需专用夹具，换型时间缩短至3分钟。
针对电池包上盖“日”形加强筋，系统提供“轨迹追踪”模式：机器人携测量头沿筋位连续扫描，实时比对CAD曲线，偏差超过2μm即刻触发声光报警并标记二维码，下游激光清洗站可自动补偿焊缝轨迹，使气密合格率稳定在99.97%，每年减少返工成本约120万元。
在数据链路端，测量结果以Q-DAS格式打包，与极柱焊后高度、密封胶宽等关键尺寸关联，形成单电芯“出生档案”。当车辆服役出现热失控预警时，云端可秒级回溯壳体微米级变形历史，辅助工程师判断是材料蠕变还是外部冲击所致，为电池梯次利用与保险定损提供量化依据。
目前该方案已覆盖主流CTP、CTC结构，兼容最大3.5m×1.8m壳体，动态测量范围扩大至Z向300mm，满足下一代4680大圆柱及固态电池更复杂的异形壳体验证需求，为新能源汽车轻量化与安全并行发展提供可复制的微米级质量控制范式。
