在航天制造领域，微米级影像仪正以0.1μm的重复精度为火箭发动机涡轮泵、喷注器及阀门等核心部件提供全尺寸非接触检测，实现从毛坯到成品的闭环质量控制，单件检测周期缩短40%，废品率降至5ppm以下。
该设备采用高分辨率光学镜头与多元传感融合技术，可在同一坐标系下完成二维轮廓、三维曲面及盲孔深度的同步采集，对复杂叶片型面进行0.5μm级采样，自动生成ISO 1101几何公差报告，确保燃料流道表面粗糙度Ra≤0.4μm，满足氢氧发动机对密封性的严苛要求。
针对火箭部件高温合金硬度高、易反光的特点，系统内置激光共焦与偏振照明模块，可自动抑制镜面反射，实时识别0.05mm的细微裂纹；配合AI边缘算法，将缺陷识别时间从传统30分钟压缩至90秒，并依据GB/T 5616标准自动分级，实现100%在线全检。
产线集成方面，影像仪通过EtherCAT总线与MES系统实时互通，测量数据可追溯到每批次材料的炉批号与热处理参数；当关键尺寸出现3μm以上偏差时，系统立即触发刀具补偿指令，将加工误差控制在±2μm内，保障火箭批次一致性。
目前，该技术已覆盖航天主制造商90%以上的精密铸件产线，累计完成超5万件涡轮转子检测，为后续重型火箭可回收复用奠定数据基础，并正向航空发动机、能源燃气轮机等高端制造场景快速复制。
