在航天器制造环节，任何0.001 mm的误差都可能引发连锁失效。最新部署的高精度影像测量系统，通过亚微米级非接触扫描与AI边缘算法，将涡轮叶片、燃料喷嘴等核心零件的轮廓度、位置度、表面缺陷一次性纳入闭环管控，实现100%数据可追溯，使批次不合格率由ppm级降至“零”。
系统采用多谱段共焦光学探头与激光复合传感，可在同一坐标系下完成二维几何尺寸与三维形貌同步采集，对0.3 mm超薄壁结构实现±0.4 μm重复精度；配合自适应环形光源，消除高反光镍基合金表面眩影，确保边缘锐度自动识别，单件测量节拍缩短至18秒，较传统三坐标效率提升4倍。
内置的航天专用公差库覆盖GJB 2438、QJ 1842等30余项标准，软件实时比对实测值与理论模型，若偏差超过预警阈值即刻触发MES停机指令，并生成缺陷热力图回传设计端，实现“测量—反馈—补偿”闭环，避免报废与返修成本。实测数据显示，该方案使某型泵壳体加工良品率由92.7%提升至99.98%，单年度减少质量损失超千万元。
从发动机阀门到卫星支架，影像测量网络已贯通航天产线来料、加工、装配、试验全流程，形成数字量值传递链，为后续商业发射高频次、批量化需求提供零缺陷质量底座，也让“中国制造”在太空精度竞赛中持续领先。
