新一代高精度三次元影像仪近日完成航天器关键部件微米级形位公差检测验证，系统通过0.3μm重复精度与±0.5μm空间误差补偿算法，将太阳翼铰链、燃料阀体等核心零件的测量效率提升4倍，单件检测时间由45分钟缩短至11分钟，为批产卫星的可靠性筛选提供了数据级保障。
设备采用多谱段共焦白光传感器与亚像素边缘提取技术，可在同一坐标系内同步获取几何尺寸、表面粗糙度及隐形裂纹信息，实现“一次装夹、全项输出”。针对航天铝锂合金易变形特性，系统内置温度漂移实时修正模块，在20℃±0.1℃环境下将材料热膨胀引入的误差控制在0.15μm以内，确保长时间连续测量稳定性。
面对太阳翼展开机构0.8μm的铰链同轴度要求，仪器通过360°旋转扫描与五轴联动补差，自动生成最佳拟合轴线，输出包含圆度、圆柱度、同心度等12项参数的数字化报告，直接对接卫星总装MES系统，实现不合格品实时拦截，使整翼展开力矩离散度下降38%，在轨故障率预测值由万分之三降至万分之零点七。
目前该技术已覆盖航天器90%以上精密结构件检测场景，单台设备年均可完成超2万件高价值零件的微米级筛查，相当于传统三坐标与影像仪组合方案3台设备的产能，同时节省恒温洁净间占地55%，为后续低轨星座批量化制造提供了可复制的质量基础设施模板。
