新一代OGP影像测量系统已在国内某航天叶片制造基地完成批量部署，将涡轮叶片轮廓度、前后缘R角及冷却孔位置度的检测效率提升3.8倍，单件平均测量时间由12分钟缩短至3分钟，同时把重复精度控制在0.7μm以内，为国产重型运载火箭发动机再制造环节提供了可溯源的微米级数据闭环。
该系统采用多传感器融合架构，在单一测量程序内可无缝切换光学、激光与接触式探针，对镍基单晶合金叶片表面反光、深槽及隐蔽孔进行全尺寸捕捉；0.1μm分辨率的光栅尺与实时温度补偿算法，抵消了车间±2℃温漂带来的30μm级误差，确保24小时连续作业数据一致性。
面向航天批产特点，设备内置的“自适应路径引擎”可依据CAD特征自动规划最优灯源角度与对焦高度，将离线编程时间从4小时压缩到15分钟；配合二维码追溯，每一枚叶片的2D/3D数据自动绑定炉批号，实现热处理变形量与加工余量的反向优化，首件试制周期因此缩短两天。
产线实测显示，采用OGP系统后，叶片轮廓度一次合格率由92%提升至99.2%，每年可减少废品及返修成本约1200万元；同时，测量室占地缩减55%，为后续扩产预留出洁净恒温区域，满足火箭发动机年产翻倍需求。
随着航天重型运载型号进入高密度发射阶段，OGP影像仪将继续拓展在整体叶盘、喷注器及阀门精密部件的应用边界，通过数据驱动的在线补偿，加速国产航天制造向“零缺陷、零返工”目标迈进。
