随着新能源汽车电驱系统、燃油喷射模块及传感器组件向毫米级甚至微米级进化，传统接触式量具已难以兼顾效率与精度。最新投入量产线的小型影像仪以亚微米级光学解析力、秒级视野拼接和AI边缘算法，为汽车微零件提供7×24小时在线全检方案，单台设备可替代4台轮廓投影仪与2台三坐标工位，成为动力与底盘精密制造的新“守门员”。
设备核心是一套高数值孔径的无限远光学系统，搭配500万像素全局快门CMOS，可在2秒内完成0.1×0.1mm微齿轮的齿形、齿距、同轴度等12项尺寸扫描，重复精度≤0.4μm，GR&R＜5%，满足VDA6.3对关键特性的过程能力要求；同时内置的激光位移传感器可同步获取高度差，实现2.5D轮廓比对，解决传统影像仪“只看平面”的痛点。
针对汽车微零件批量大、换型快的特点，系统提供“一键双坐标”功能：同一视野内自动识别车削件与注塑件的不同基准，0.3秒完成坐标系切换；配合条码枪读取MES工单，测量程序自动匹配，换型停机时间由15分钟缩短至90秒。产线数据显示，单班8小时可检12万件喷嘴孔径，漏检率降至3ppm，每年为整车厂减少召回风险成本约1200万元。
目前该方案已覆盖涡轮增压器叶片、ABS阀体、动力电池铜排等30余种微零件，帮助供应链在PPAP阶段一次性提交CPK≥1.67的完整报告，缩短项目验证周期40%。随着域控制器与线控底盘的加速落地，小型影像仪正从实验室走向发动机热试线，为国产汽车精密制造持续“护航”。
