随着新能源汽车对电机效率与静音性能要求飙升，电机轴的圆度、圆柱度及跳动误差必须控制在微米级。最新推出的轴类测量仪采用光学与激光共焦双传感系统，可在15秒内完成全长300mm轴件的360°扫描，将传
新一代光学影像投影测量仪通过亚像素边缘提取与多频投影算法，将航天器舱段对接面的形位公差测量精度从±5μm提升至±0.8μm，单点采集时间缩短至0.03s，满足火箭燃料阀体、卫星支架等关键件100%
最新引入的三维光学测量系统，将汽车覆盖件模具的单点重复精度稳定控制在±2 μm以内，使整车装配间隙公差带缩减30%，一次性试模合格率由82%提升至97%，直接缩短新车开发周期15天。 系统采用4
随着新能源与智能驾驶需求激增，汽车金属铸件、电池壳体、电机壳等关键部件的公差已压缩至±0.02 mm以内。最新引入的3D测量技术，通过蓝光高速扫描+多元传感融合，将单件全尺寸检测时间由传统三坐标的
最新一代三维测量仪器通过融合高分辨率光学镜头、激光扫描与多元传感技术，将汽车模具型面测量精度稳定控制在±0.7 μm以内，单件全尺寸检测时间由传统三坐标的45分钟缩短至8分钟，为模具修正提供实时数
随着人工关节、牙科种植体等精密植入物需求激增，传统抽检已无法满足微米级公差要求。最新引入的3D测量仪采用0.1μm分辨率的多元传感系统，可在同一工位完成尺寸、粗糙度、孔隙率的全检，单件扫描≤45秒
最新导入的七轴医疗级自动影像测量系统，通过0.1μm光栅尺闭环反馈与多光谱共聚焦传感器，可在90秒内完成髋臼杯360°轮廓、球径、表面粗糙度等12项关键尺寸的同步采集，测量不确定度降至0.8μm，
随着新能源汽车对轻量化与集成度要求飙升，传统接触式量具已无法满足缸体、阀芯、齿轮等关键件0.5 μm级形位公差检测需求；最新一代光学影像仪通过亚像素边缘提取、蓝光共焦与AI畸变校正融合，将重复精度
随着医疗植入物向微型化、个性化快速迭代，传统接触式量具已无法满足0.1μm级公差要求。最新引入的多元传感自动测量系统，通过光学+共聚焦+激光扫描同轴复合路径，可在同一坐标系下3秒内完成心脏支架丝径
国产航天级影像测量仪近日通过0.5μm重复精度认证，正式切入航空发动机叶片全尺寸量产线，单台设备可替代传统三坐标与人工抽检双重环节，检测效率提升3倍，一次装夹即可完成叶型、前后缘R角、冷却孔等10
国产高精度三次元测量仪近日完成航天级验证，将关键尺寸测量不确定度压缩至0.8 μm，较传统三坐标提升近一个量级，为火箭燃料阀体、涡轮叶片等核心零部件的批量化精密制造扫清检测瓶颈。 设备采用低热变
最新一代光学测量系统通过亚像素边缘提取与多频相移结构光技术，将整车关键尺寸检测误差压缩至±0.03 mm，较传统接触式三坐标效率提升4.8倍，为新能源汽车车身、电池托盘及智能驾驶传感器支架提供“零
最新一代光学影像仪将测量精度推进至0.3微米，可在同一工位完成尺寸、轮廓、表面缺陷三重检测，单件航天姿控喷管的全参数采集时间由45分钟缩短至6分钟，为后续批产提速奠定数据基础。 设备采用405
国产0.1μm医疗影像仪近日完成航天级校准，其亚微米非接触测量能力可直接嵌入火箭燃料喷嘴、卫星陀螺仪等关键零部件的在线工序，将原有20μm公差带压缩至1μm以内，单件检测耗时由45分钟缩短至90秒
新一代自动测量仪通过亚微米级非接触影像与多元传感融合技术，将航天器舱段对接面轮廓误差控制在±0.8 μm以内，使总装效率提升42%，单颗卫星制造成本下降1.3亿元，标志着我国航天超精密制造进入“微
最新发布的医疗级光学影像投影测量仪将非接触测量精度提升至0.8微米，重复性误差≤0.3微米，可在10秒内完成心脏支架曲面全尺寸检测，一次性输出42项几何公差，为微创植入物量产提供实时数据闭环。
最新发布的0.1μm级非接触影像测量系统，将骨科植入物的轮廓、表面粗糙度与装配间隙检测精度直接提升至头发丝直径的1/700，实现从“毫米级”到“亚微米级”的跨越，为关节、脊柱及牙科植入物批量生产树
新一代高分辨率影像测量系统以0.3μm重复精度，对航天器姿控喷管、燃料阀体及隔热瓦进行全尺寸非接触扫描，将传统三坐标检测效率提升4.2倍，单件数据采集时间由45分钟缩短至7分钟，为总装车间节省30
新一代三次元影像仪以亚微米级非接触测量能力，正在改写航天器零组件的出厂标准。系统通过七轴联动与激光共焦扫描，将涡轮叶片轮廓度误差控制在0.3μm以内，较传统三坐标缩短60%检测节拍，实现100%全检而
新一代亚微米级影像测量系统近日在航天发动机产线完成批量部署，其0.08μm重复精度与±0.3μm空间误差补偿能力，使涡轮泵叶片叶尖间隙、喷注器微孔同轴度等关键尺寸100%受控，单件检测节拍由8分钟压缩
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