新一代影像三次元系统以0.3 μm级光学分辨率和五轴联动扫描能力，首次实现航天发动机叶片从叶根到叶尖的100%型面数据采集，单件全检节拍由45分钟压缩至9分钟，合格率提升12.4%，为批产交付提供
一款国产微米级影像仪近日在航天发动机叶片型面检测中实现0.8μm重复精度，全程非接触扫描仅耗时传统三坐标的三分之一，为新一代液氧煤油发动机升级提供了实时数据底盘。 设备采用大靶面双侧远心光路+激
最新发布的医疗级影像测量系统首次将非接触光学精度推至0.8微米，相当于头发丝直径的百分之一，可在同一视场内完成几何尺寸、表面缺陷及装配间隙的三重检测，为微创器械、植入级导管等高价值医疗元件提供全检
新一代航天燃料阀体要求内壁曲面轮廓度≤0.008 mm，传统接触式量具在0.5 mm微细孔径处重复误差高达0.02 mm。最新引入的三次元测量仪采用0.3 μm光栅尺与多光谱共焦传感器复合方案，将
最新交付的医疗级光学影像仪将测量精度压缩至0.3μm，相当于头发丝直径的1/230，可在同一工位完成三维轮廓、粗糙度与装配间隙的多任务扫描，单件叶片检测耗时由45分钟缩短到90秒，数据实时对接ME
最新发布的医疗级影像测量系统凭借0.8μm重复精度与多谱段同轴光路技术，首次把临床级微距成像算法移植到航天涡轮叶片型面检测环节，实现复杂曲面半径、前后缘厚度及冷却孔位的一次性全尺寸采集，单件检测节
为应对航天发动机叶片对“零缺陷”的极端要求，最新微米级影像仪在叶片全尺寸检测环节实现关键突破。该系统以亚微米级分辨率和AI边缘算法，可在30秒内完成曲率半径0.2mm的冷却孔三维重建，将传统三坐标
最新一代3D测量仪通过亚微米级点云扫描与AI边缘计算，将发动机缸体、齿轮、涡轮等关键部件的尺寸公差控制在±0.8 μm以内，使整车装配一次合格率提升12%，正式把汽车精密制造推进“微米纪元”。
新一代三维测量技术正把整车尺寸公差压缩至0.05 mm以内，使焊装、涂装、总装三大工艺环节同步进入“头发丝级”管控时代，为高端车型开发周期缩短20%、返工率下降35%奠定数据基础。 系统
最新推出的0.3μm级刃口批量检测方案，通过亚微米级非接触光学测量系统，对医疗微钻的螺旋刃口进行100%全检，单件扫描时间≤1.2秒，圆角半径重复精度达到±0.1μm，直接把刀具寿命预测误差从15
最新引进的多传感影像测量系统，已在航天叶片制造环节实现±0.8μm重复精度，使关键部件合格率由92%提升至99.3%，单台设备年节省返工成本约三百万元。 系统融合高分辨率CCD、激光及白光共焦传
国产高精密光学影像量测仪近日完成航天级验证，将测量不确定度压缩至0.8微米，一举打破国外在该精度段的长期垄断，为火箭燃料舱、卫星支架等关键部件的在线全检提供国产化方案。 设备采用0.01微米光栅
新一代影像测量系统通过0.1μm级非接触扫描，将人工髋关节、血管支架等植入物的表面粗糙度、刃口缺陷及微孔轮廓纳入全自动量化评价，检测效率提升6倍，一次扫描即可生成符合ISO 13485的完整报告，
最新发布的亚微米级3D影像仪，将骨科植入物表面与轮廓检测精度推至0.5μm，刷新行业极限，为复杂曲面、微孔结构及刃口缺陷提供可溯源的高可信数据。 系统采用420nm蓝光共焦与AI亚像素边缘融合算
随着整车轻量化与电动化进程加速，发动机阀座、变速箱齿轮、制动活塞等关键件的尺寸公差已收紧至±5μm以内。最新引入的光学影像测量系统凭借亚微米级解析能力，将传统接触式检测效率提升4倍，单件全尺寸报告
国产新一代光学影像测量系统近日完成0.8微米精度验证，正式批量应用于运载火箭燃料阀体生产环节，标志着我国航天精密制造摆脱长期依赖进口影像仪的局面。 该设备采用低畸变双远心光路、亚像素边缘提取及温
新一代亚微米影像测量系统近日在某航天精密制造基地完成交付，其0.15μm重复精度与±0.8μm空间示值误差，使火箭燃料阀阀芯、阀座等12处关键尺寸实现100%在线全检，单件测量节拍由3分钟压缩至1
新能源电池壳体一旦出现微米级瑕疵，就可能引发热失控。最新引入的3D测量仪采用蓝光栅格与多传感融合技术，在产线上对壳体进行100%全检，将缺陷率直接压至0 ppm，为整车安全提供前置保障。 设备通
新能源电池壳体对密封性、强度与轻量化要求极高，传统接触式量测易划伤铝镁合金薄壁，且无法获取完整三维数据。最新引入的3D测量仪采用蓝光栅格投影与多频外差算法，单帧扫描即可输出0.3秒全尺寸点云，将测
最新发布的轴类测量仪可在8秒内完成一根汽车传动轴的直径、长度、圆柱度、螺纹、键槽等全尺寸数据采集，单台设备日检能力突破1200件，较传统接触式三坐标提升5倍节拍，为新能源车企高混流生产线提供实时数
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