新一代高精密影像测量系统近日在航天关键部件生产线完成全面部署，通过亚微米级非接触扫描与多元传感融合技术，将涡轮叶片、燃料喷嘴等核心零件的尺寸公差控制在±0.8 μm以内，实现100%在线全检，从源头杜绝微米级缺陷流入总装环节。
系统核心功能由四重技术模块构成：白光干涉传感器负责0.1 μm级表面轮廓捕捉；双频激光追踪仪实时补偿环境温度漂移；AI边缘计算芯片在30 ms内完成GD&T公差判定；数字孪生平台同步生成三维比对报告，供工艺工程师即时调整加工参数。整套流程单件检测节拍≤12 s，较传统三坐标抽检模式效率提升8倍。
在航天涡轮泵壳体案例中，系统通过360°旋转扫描获取2.4亿点云数据，自动识别出0.003 mm的密封槽底起伏，触发刀具路径补偿，使后续批次一次交验合格率从92.4%跃升至99.97%。实测数据显示，该测量系统可将航天部件早期疲劳失效概率降低63%，显著延长发动机寿命周期。
面向未来深空探测任务，研发团队正将系统升级为真空兼容版本，目标在10^-6 Pa环境下保持同等精度，并计划于2026年投入重型运载火箭贮箱焊缝检测。零缺陷制造不再停留于口号，而成为可量化、可追溯、可预测的质量闭环。
