最新一代光学影像测量系统已在航天精密制造环节完成批量部署，通过亚微米级非接触扫描与多元传感融合，使涡轮叶片、燃料喷注器等核心零件的轮廓误差控制在±0.8 μm以内，较传统接触式量测提升精度约40%，单件检测时间缩短至28秒，显著加速新一代运载火箭的迭代周期。
系统核心功能由三模块构成：高分辨率CCD结合激光共聚焦实现三维形貌瞬态捕捉；AI边缘计算芯片在0.03秒内完成特征提取与缺陷识别；自适应环形光源可根据材料反射率自动调节照度，避免钛合金高反光造成的信息丢失。整套设备在真空及-40 ℃~120 ℃环境下仍保持0.5 μm重复精度，满足航天器热真空试验后的原位复检需求。
在燃料喷嘴微孔阵列检测场景中，设备通过双频激光干涉仪实时补偿平台位移误差，将0.15 mm微孔的位置度偏差降至0.7 μm；同时利用光谱共焦传感器测量孔壁粗糙度Ra≤0.05 μm，确保燃烧效率提升1.8%。检测数据直接对接MES系统，实现100%可追溯，单条产线年节省人工复检成本约320万元。
面向未来深空探测任务，研发团队正将光学影像仪与五轴联动加工中心进行闭环集成，计划把叶盘类零件从毛坯到成品的全工序误差控制在3 μm以内，预计2026年完成在轨制造验证，为月球基地及火星采样返回任务提供更高可靠性的精密制造保障。
