近日，一套由上海本土研发的高精度光学影像测量系统正式交付华东某新能源汽车核心零部件基地，标志着国产光学影像设备在整车精密制造环节实现关键突破。该系统以亚微米级非接触测量为核心，可在30秒内完成发动机缸体、变速箱壳体等复杂曲面全尺寸检测，将传统三坐标抽检模式升级为100%在线全检，单条产线检测效率提升4.6倍，为汽车轻量化与电动化升级提供了可靠数据支撑。
功能亮点方面，系统采用多传感器融合架构：高分辨率CCD+激光共聚焦+白光干涉三重路径同步采集，既保留光学影像的二维轮廓精度，又补充了高度、粗糙度等三维信息，测量不确定度控制在0.8 μm以内。AI边缘计算模块可在200 ms内完成GD&T公差判定，并实时将补偿值回传至CNC机床，实现闭环加工，零件一次合格率从92%提升至99.3%。
针对汽车行业的特殊需求，设备配备防油雾密封舱与主动温控技术，可在5–45 °C、95%湿度环境下连续运行；同时开放MES接口，支持VDA 5050标准，检测结果自动归档至整车追溯系统，满足IATF 16949体系要求。现场工程师反馈，过去人工记录+Excel汇总需2小时，如今一键生成CPK报告仅需90秒。
据中国汽车工业协会2024年3月报告，国内新能源汽车产量同比增长32%，对精密零部件需求激增。此次交付的光学影像系统单台年检测能力达120万件，相当于替代6台传统三坐标机，直接节省设备投资约280万元。业内专家预测，随着国产光学测量技术持续迭代，2025年将有超过60%的新建汽车产线采用类似方案，进一步推动我国汽车产业向高端化、智能化跃升。
