最新一代3D测量仪通过多传感融合技术，将新能源汽车电池壳体的尺寸检测精度提升至±1.5 μm，显著优于传统接触式量具的±10 μm水平。该设备在铝合金冲压、激光焊接及密封胶涂布三大工序中实时采集点云数据，为整车厂提供闭环工艺优化依据。
技术亮点体现在三方面：其一，蓝光结构光扫描模块可在0.3秒内完成400 mm×300 mm区域的微米级面型重建；其二，AI边缘计算芯片即时比对CAD公差带，0.05秒内输出OK/NG判定；其三，无线探针补偿系统消除温度漂移，确保24小时连续作业下数据重复性≤0.8 μm。
在汽车行业实际部署中，该测量仪被嵌入电池壳体自动化产线，每12秒完成一件壳体的全尺寸检测，漏检率降至0.3 PPM。某头部车企2023年应用数据显示，壳体平面度不良率从1.2%降至0.07%，直接减少售后热失控风险案例37起。
面向未来，研发团队正将太赫兹层析功能整合至测量仪，计划2025年实现壳体内部焊缝气孔≤5 μm的在线无损检测，进一步巩固新能源汽车电池安全的技术护城河。
