新一代光学影像测量系统以0.8μm重复精度切入航天关键部件全生命周期质控，从涡轮叶片冷却孔到姿控阀体微槽，实现微米级三维数据闭环，为发动机可靠性提供可溯源的数字化保障。
系统采用多谱段LED同轴光与低相干干涉传感器复合架构，可在30秒内完成叶片前缘0.02 mm曲率半径的扫描；配合AI边缘计算，实时补偿温度漂移与振动误差，使批量检测CPK≥2.0，满足航天标准级统计过程控制要求。
针对航天常用的高温合金、C/SiC复材及钛合金三种材质，设备内置材料数据库自动调用折射率补偿算法，避免反光或半透明表面造成的点云空洞；同时支持五轴联动扫描，对复杂冷却通道内径0.3 mm、深径比15:1的孔系实现100%全检，替代传统剖切抽检，单件节省成本约42%。
在装配阶段，系统通过微米级影像比对技术，将实测点云与设计数模进行体素级配准，自动生成色差图与GD&T报告，帮助工艺工程师在30分钟内定位0.005 mm级装配偏差；数据可直接写入MES，实现从加工到总装的全程质量追溯。
目前，该方案已覆盖涡轮泵、燃气舵、燃料调节阀等20余种航天关键部件，平均缩短新品首件验证周期40%，并将飞行任务中的非计划拆卸率降至0.3‰以下，为高密度发射时代的可靠性管理树立新基准。
