在最新一次高轨卫星姿控组件批量验收中，OGP影像仪以亚微米级重复精度完成4000余处关键尺寸验证，将传统检测周期从72小时压缩至9小时，实现航天制造零返工。该设备通过多元传感融合与AI边缘算法，在真空温差-180 ℃~+120 ℃的模拟工况下仍保持0.3 μm的测量不确定度，成为航天器精密结构件量产质控的核心工具。
多传感融合实现复杂曲面全检
设备集成光学、激光、触觉与白光干涉四重传感，可在同一坐标系内同步采集镜面反射、深孔内壁及0.05 mm薄壁特征数据。针对航天铝合金蜂窝夹层结构，系统通过自适应光源切换技术，将蜂窝节点间距测量误差控制在0.8 μm以内，一次性完成平面度、轮廓度与胶接缺陷的三维评价。
AI算法缩短航天级验证流程
内置的航天材料数据库涵盖30余种合金及复合材料的折射率与热膨胀系数，AI引擎实时补偿温度漂移与光学畸变。在太阳翼铰链轴承的批量检测中，算法将GD&T公差带自动映射为像素级路径规划，单件检测时间由15分钟降至90秒，同时输出符合NASO-4100标准的数字孪生报告。
真空环境模拟保障在轨可靠性
设备配备10^-6 mbar真空舱与液氮循环温控模块，可在地面复现卫星运行热循环。某型号推进剂贮箱焊缝在-150 ℃低温下出现0.4 μm级微裂纹，影像仪通过激光共聚焦扫描即时识别并定位缺陷坐标，为后续激光补焊提供0.01 mm精度的修复基准。
目前，该影像仪已覆盖航天器90%以上的精密结构件检测场景，推动关键部件装配一次交验合格率从92.7%提升至99.6%，为我国后续深空探测任务的高可靠制造奠定了数据基础。
