最新一代3D影像测量仪通过亚微米级光学传感与AI边缘计算算法，将航天涡轮叶片的轮廓、厚度、冷却孔位置等关键尺寸检测精度提升至±0.8 μm，单件扫描时间缩短至45秒，为批产质量追溯提供了高可靠数据闭环。
核心功能上，设备采用五轴联动白光干涉与多频条纹投影复合测量模式，可在一次装夹内完成叶身型面、前后缘R角、叶根榫齿的360°无死角扫描；内置的温湿度补偿模块实时修正热变形误差，确保实验室与车间现场数据一致性。
技术亮点体现在三方面：一是0.1 μm分辨率的亚像素边缘提取算法，可识别叶片表面0.5 μm级划痕；二是基于深度学习的缺陷分类引擎，将传统人工复检时间从2小时压缩至3分钟；三是开放式数据接口，可直接输出符合AS9100标准的Q-DAS报告，无缝对接MES系统。
在航天批产场景中，该方案已应用于高压涡轮工作叶片全检线，单班产能提升40%，废品率由0.3%降至0.05%，每年可节约返工成本约300万元；同时，微米级数据积累为数字孪生叶片寿命预测模型提供了高置信度样本库。
随着航天发动机推重比持续提升，3D影像测量仪正从离线抽检走向在线全检，未来通过集成激光跟踪与机器人协作，有望实现100%叶片微米级质量闭环控制，进一步夯实我国高端制造的精度底座。
