随着新能源汽车对电池安全与能量密度提出更高要求，电池壳体的几何精度已成为决定整车性能的关键环节。最新引入的光学影像测量技术可在不接触壳体的前提下，以0.8 μm的重复精度完成微米级检测，为铝镁合金冲压件、焊接缝及密封槽提供全尺寸数据，显著降低泄漏与短路风险。
该技术采用高分辨率远心镜头与多频环形光源组合，可在一次扫描中获取超过2000万个有效点云，配合亚像素边缘算法，将传统接触式测量难以捕捉的细微裂纹、翘曲及涂层厚度偏差全部量化。系统内置的AI缺陷分类引擎，可在3秒内完成与CAD模型的自动比对，并输出符合ISO 2768-m级公差标准的检测报告。
针对汽车产线24小时连续作业需求，设备配置了气浮隔振平台与温度补偿模块，确保在±2 ℃环境波动下仍保持测量稳定性。其双驱龙门结构支持最大500 mm×400 mm×200 mm的测量行程，兼容从模组端板到整包壳体的多种规格，换型时间缩短至5分钟以内。
目前，该技术已在多条新能源电池壳体生产线落地，实测将尺寸不良率从120 ppm降至8 ppm，并帮助工艺部门将焊接参数优化周期压缩40%。未来，随着800 V高压平台普及，微米级检测数据还将直接反馈至数字孪生系统，实现从设计到制造的全闭环质量控制。
