最新一代光学测量仪已在航天精密部件检测领域实现规模化应用，通过亚微米级非接触扫描与多元传感融合技术，可在不破坏材料结构的前提下完成涡轮叶片、燃料喷注器等关键零件的全尺寸验证，使单件检测周期由传统4小时缩短至18分钟，缺陷识别率提升至99.3%，为高密度发射任务提供了可靠质量闭环。
该设备核心优势体现在三大功能模块：首先，蓝光结构光扫描单元以0.5μm重复精度捕获复杂曲面，配合AI边缘计算芯片实时滤除振动噪声；其次，共聚焦白光传感器可穿透0.02mm涂层直接测量基材三维形貌，解决热障涂层下裂纹识别难题；最后，激光多普勒模块同步获取部件在真空低温工况下的微应变数据，实现“尺寸-应力”一体化评估。
在航天场景落地中，系统采用模块化龙门设计，测量范围覆盖Φ800mm×400mm腔体结构，兼容钛合金、碳纤维复材等8类航天材料。检测流程通过数字孪生预校准，将传统20步人工装夹简化为3步自动定位，配合航天级洁净室FFU气流控制，使微粒污染降低至ISO 3级标准，满足卫星推进系统微粒敏感部件的严苛要求。
实测数据显示，某型姿控发动机喷注盘经光学测量仪全检后，微孔流量系数偏差控制在±0.8%以内，较上一代接触式三坐标方案提升42%，且全程无探针磨损导致的二次损伤。该技术已纳入航天制造厂数字质量平台，通过5G专网实时回传检测数据，实现单批次100%可追溯。
随着可回收火箭与星座组网需求激增，光学测量仪正向更高动态范围与在线集成方向演进，未来将在火箭贮箱环缝焊接实时监测、卫星太阳翼展开精度验证等场景中持续扩展应用边界，成为航天制造迈向智能制造的关键基础设施。
