新一代高精密影像测量系统以亚微米级分辨率和多元传感融合技术，正在全面改写航天零件制造的质量控制范式。通过非接触光学扫描、激光共聚焦与接触式探针协同作业，系统可在一次装夹中完成复杂曲面轮廓、微孔直径、壁厚及装配间隙的全维度检测，实现从原材料到成品的全程零缺陷闭环。
核心功能体现在三大模块：一是“多光谱复合传感”，可在可见光、蓝光、白光及激光波段间智能切换，针对不同材质反射特性自动匹配最佳光源，避免航天铝合金、钛合金高反光造成的测量盲区；二是“AI边缘计算引擎”，内置航天级公差数据库，实时比对设计数模，0.3秒内输出偏差云图并自动生成补偿加工路径；三是“真空兼容载台”，可在10⁻³ Pa环境下稳定运行，满足卫星推进舱段在模拟太空条件下的形位验证需求。
技术亮点在于“动态追踪扫描”与“热变形补偿”双机制同步运行。前者通过2000 Hz高速相机捕捉零件在CNC加工过程中的微位移，后者利用红外阵列监测温升曲线，将热漂移误差控制在±0.8 µm以内。实测数据显示，某型姿控发动机喷注器盘在加工后90分钟内完成全尺寸检测，关键孔位位置度由传统三坐标的0.015 mm提升至0.004 mm，一次性通过火箭总装评审。
目前该系统已覆盖航天阀门、陀螺框架、燃料贮箱焊缝等七大类零件，单台设备年均检测量超2.3万件，缺陷漏检率降至0.2 ppm以下。随着可折叠光路及碳化硅陶瓷结构技术的迭代，下一代影像仪有望在2026年前实现±0.3 µm的太空在轨检测能力，为深空探测器精密部件提供实时质量守护。
