在新能源汽车与智能驾驶快速迭代的当下，车身钣金、电池壳体、毫米波雷达支架等关键部件对尺寸公差的要求已逼近±0.01 mm。最新引入的上海产高精度三次元影像仪，通过融合高分辨率光学镜头、激光共聚焦与多传感融合算法，将整车关键零部件的测量不确定度压缩至1.8 μm，为国产汽车供应链提供了可量产的“毫米级精度”解决方案。
核心功能一：多元传感融合。系统在同一坐标系内同步采集可见光、激光与白光干涉数据，实现复杂曲面与深孔特征的一次性全检；针对高反光铝制电池托盘，激光共聚焦模式可穿透表面氧化层，直接获取真实几何轮廓，避免传统接触式探针造成的划痕与形变。
核心功能二：AI 边缘计算。内置的神经网络芯片可在30 s内完成10 Gb原始点云的降噪与配准，自动生成GD&T报告；当检测到冲压回弹超差时，系统实时向压铸机台发送补偿参数，将废品率从0.3 %降至0.05 %，单条产线年节省成本约120万元。
核心功能三：数字孪生闭环。测量数据通过5G回传云端，与MES、PLM系统无缝对接，构建从模具设计到整车装配的全流程数字孪生体；工程师可在虚拟环境中预演不同温度下的尺寸漂移，提前调整夹具定位销位置，使整车风噪降低1.2 dB。
目前，该三次元影像仪已在长三角多家新能源整车厂批量部署，累计完成超过200万套电池包壳体检测，助力国产汽车出口欧洲时一次性通过TÜV 0.1 mm装配精度审核，标志着中国汽车制造正式迈入“微米级质量控制”时代。
