新一代非接触光学影像仪近日在航天关键部件检测环节完成批量部署，通过亚微米级三维扫描与多元传感融合，实现了涡轮叶片、燃料喷嘴等高复杂度零件的全尺寸快速验证，将单次检测周期由45分钟压缩至8分钟，精度提升至±0.3 μm，为高密度发射任务提供了可靠数据支撑。
该设备采用双远心光学系统与低相干干涉传感同步工作，可在不接触工件的前提下捕捉0.1 μm级细微轮廓变化；配合五轴伺服平台，最大扫描范围扩大至400 mm×300 mm×200 mm，轻松覆盖航天常用的大型薄壁结构。内置AI缺陷识别算法，可在2秒内自动标注裂纹、气孔等风险区域，误报率低于0.5%。
针对航天材料多样性，系统配置了可调光谱LED阵列与白光干涉探头，支持对钛合金、碳纤维复材及陶瓷涂层进行无损分层测量；温度补偿模块实时校正车间温差带来的形变，确保在18 ℃-28 ℃环境下数据漂移小于0.2 μm。所有测量结果可直接导入MBD模型，实现设计-制造-检测闭环。
现场工程师反馈，设备一键启动后，从装夹到出具报告全程自动化，人力需求减少60%；同时，开放的SDK接口已与MES系统对接，检测数据实时同步至质量追溯平台，为后续火箭批产提供了可追溯的数字化档案。
随着商业航天进入规模化阶段，此类高精度非接触检测方案将成为保障发动机可靠性、降低质量成本的核心工具，并有望在卫星批量制造、深空探测器研制中进一步拓展应用。
