最新交付的CNC影像测量仪已在航天精密部件生产线完成验证，其0.8μm重复定位精度与±0.5μm测量误差，直接推动涡轮叶片冷却孔、姿控阀体微槽等关键尺寸进入亚微米级控制时代，标志着我国航天制造精度再上新台阶。
该设备采用闭环伺服CNC运动系统与亚像素边缘提取算法，X/Y/Z三轴光栅分辨率达0.1μm，可在200 mm/s高速扫描下保持信号稳定；搭配五段环形LED同轴光与低相干干涉测头，实现复杂曲面三维数据0.3秒/点云采集，大幅提升航天零件全尺寸检测效率。
在功能拓展方面，系统内置温度补偿模块，可实时修正20 ℃±3 ℃环境下的热漂移；AI缺陷识别算法对微裂纹、孔边毛刺的检出率提升至99.2%，并自动生成符合AMS 4928标准的检测报告，减少人工干预90%以上。
现场应用数据显示，某型号燃料喷嘴批量检测周期由45分钟缩短至6分钟，微米级孔径一致性从±3μm降至±0.7μm，直接降低发动机试车故障率27%，为高密度发射任务提供了可靠质量保障。
随着航天器向轻量化、高集成方向发展，CNC影像测量仪将持续迭代多元传感融合技术，预计2025年前实现0.3μm级在线测量，全面覆盖涡轮泵、光学载荷等核心部件，助力我国航天工程迈向更高精度时代。
