随着整车厂对“零缺陷”要求升级，光学测量技术正取代传统检具，实现从单点抽检到全尺寸智能全检的跨越。最新产线数据显示，采用高帧频结构光扫描+AI边缘计算的方案后，发动机缸体百余项尺寸可在45秒内完成比对，误判率由0.8%降至0.03%，单件检测成本下降62%，成为汽车供应链降本增效的新支点。
技术核心在于“一瞬双检”：2亿像素蓝光投影瞬间捕获全域点云，多元传感器同步采集孔深、槽宽等隐藏特征，AI引擎将实测点云与CAD数模实时配准，自动生成热力图并回传MES。当关键尺寸超差±5μm时，系统立即触发NG通道，同时把刀具补偿值写入机床，实现检测—反馈—闭环的节拍小于生产节拍，真正做到边产边检。
方案柔性极高，无需更换夹具即可兼容四缸、六缸、新能源壳体混线生产；模块化镜头可在300×300×200mm³测量范围内把分辨率切换至0.1μm，既满足缸孔圆柱度，也覆盖密封胶槽R角。配合数字孪生软件，工程师在云端就能完成程序迭代，换型时间由2小时压缩到15分钟，为汽车多品种小批量模式提供品质保障。
目前，该技术已在国内主流动力总成工厂批量落地，每年为单条产线节省约120万元人工与耗材费用，并将出厂PPM从800降到个位数。随着光学测量与5G+工业互联网深度融合，汽车零部件全尺寸智能全检正成为行业标配，助力国产制造向“零缺陷”全面迈进。
