新一代影像三次元测量系统以亚微米级光学分辨率和五轴联动复合传感器，为航天发动机叶片、喷嘴及涡轮盘等核心零部件提供全尺寸、非接触、在线式高精度检测，将形位公差控制在0.8 μm以内，使发动机装配间隙缩小30%，推力重量比提升2.4%，直接支撑我国重型运载火箭可靠性再上新台阶。
系统采用4200万像素高速CMOS、0.01 nm光栅尺及AI边缘计算算法，可在15秒内完成复杂曲面3D点云采集，通过温度补偿模块自动修正20℃±5℃范围内的热变形，重复精度σ≤0.3 μm；配合多元传感融合技术，同步获取粗糙度、膜厚及硬度数据，实现“一次装夹、全参数输出”，单件检测效率提升5倍，大幅降低试车台迭代成本。
针对航天级高温合金易反光、深窄槽难测等痛点，设备引入可编程环形同轴光与激光共焦扫描，实现70°陡峭叶片前缘无死角成像；内置的GD&T智能评判引擎依据QJ 1826-2005航天标准自动输出余量分布云图，指导自适应加工，使关键尺寸Cpk≥2.0，废品率由1.2%降至0.05%，为后续120吨液氧煤油发动机批量交付奠定数据基础。
目前，该影像三次元测量方案已覆盖航天发动机设计、制造、试车全流程，累计完成三万余件核心零部件的微米级检测，数据实时接入MBD数字孪生平台，实现工艺闭环控制；未来随着0.1 μm级光学尺及飞秒激光跟踪技术的导入，系统将在氢氧发动机、可重复使用火箭等更高精度场景中持续拓展应用边界。
