最新发布的医疗级3D影像仪将亚微米级非接触测量技术首次引入航天器精密装配环节，可在0.3秒内完成涡轮叶片0.5μm级轮廓扫描，较传统三坐标效率提升8倍，为国产大推力火箭发动机批量生产提供实时数据闭环。
该设备采用420nm蓝光干涉与AI边缘计算融合架构，Z轴分辨率0.1μm，重复精度±0.3μm，可在15℃～35℃车间环境下自动补偿热漂移；配合五轴联动平台，实现对复杂曲面360°无死角取点，单叶片采集密度高达500万点/mm²，缺陷识别率提升至99.2%。
在航天场景下，系统内置的GB/T 35022-2018航天材料数字孪生模板，可将实测数据与CAD模型实时比对，自动生成色差图与余量分布报告，并通过MES接口直接驱动激光熔覆机器人进行0.01mm级局部再加工，单台发动机装配周期由120小时压缩至76小时。
面向产线节拍需求，设备支持24×7连续作业，激光Class 1安全等级，无需隔离房；模块化镜头可在30秒内完成10×至100×自动切换，兼容碳纤维、钛合金、高温涂层等多种航天材料，帮助企业在不增加恒温恒湿投资的前提下，实现微米级质量控制成本下降42%。
随着商业航天发射频率年增35%，微米级3D影像仪已成为火箭制造“关键测量基础设施”，其检测数据可直接用于适航认证归档，大幅降低返工率并提升发射可靠性，标志着国产高精密影像测量技术正式迈入航天批产时代。
