新一代三次元轮廓投影仪在航天叶片制造环节完成微米级全尺寸检测验证，将传统三坐标检测效率提升3倍，轮廓度、弦长、前后缘半径等128项关键尺寸一次性输出，误差≤±2μm，为国产大涵道比发动机批量交付提供数据支撑。
设备采用400万像素高速CMOS与蓝光条纹投影模组，结合多频外差相位解算算法，可在5秒内采集叶片表面800万点云，最小点距5μm；内置的“自适应降噪”模块可自动识别反光区与阴影区，无需喷涂显影剂即可对钛合金、高温合金、复合材料进行非接触测量，避免二次损伤。
系统配套AI比对引擎，将实测点云与CAD模型实时配准，自动标记超差区域并生成色差图；工程师通过一键式报告即可查看扭转角、厚度分布、气流通道等参数，报告格式满足HB 7778-2005航标要求，可直接上传MES系统，实现检测数据与加工中心闭环反馈，单件叶片检测周期由45分钟压缩至9分钟。
针对航天批量需求，设备支持双工位旋转料库，可连续装载24片叶片，7×24小时无人值守运行；激光位移传感器实时监测夹具变形，温漂补偿模块将环境温度变化控制在±0.3℃内，确保24小时重复精度≤1.5μm，满足年产1200台发动机产线节拍。
目前该技术已覆盖压气机、涡轮、风扇三大单元体，累计检测叶片超3万件，一次合格率提升至99.2%，预计单台发动机装配周期可缩短7天，为下一代商用航天发动机减重、增效、降本提供可靠数据底座。
