新一代影像三次元系统通过亚微米级非接触扫描，将航天器涡轮叶片轮廓误差控制在0.8 μm以内，使我国高推重比发动机合格率由92%提升至99.2%，单台试车周期缩短18小时。
系统采用多谱段共焦白光与蓝光摩尔条纹复合方案，可在同一坐标系下完成叶片前缘冷却孔φ0.15 mm三维形貌、粗糙度Ra 0.05 μm及壁厚0.12 mm的多参数同步检测，检测节拍由传统三坐标的45分钟压缩至4分钟，满足年产1200件的高压转子批量节奏。
针对航天钛铝复合材料易变形难题，设备内置的实时温度补偿模块以0.01 ℃分辨率跟踪工件微位移，配合自适应算法将热漂移误差降低73%；同时，激光位移传感器与影像三次元数据融合，实现碳纤维舱段胶接间隙2 μm级在线预警，返工率下降至0.3%。
产线集成后，航天制造车间通过MES接口直接调用测量结果，数控加工中心即时补偿刀具偏置，使整体叶盘加工工序由7道减至4道，钛合金原材料利用率提高11%，每年节约成本超三千万元，为后续重型运载火箭量产奠定微米级质量基础。
