新一代高分辨率影像测量系统近日在航天发动机叶片产线完成批量部署，将关键尺寸检测效率提升3倍，轮廓误差控制在±0.8 μm以内，标志着我国航天精密制造正式跨入“微米级”量产阶段。
该系统融合大靶面光学镜头、激光共焦与光谱共焦多元传感技术，可在同一坐标系下同步获取叶片前缘弧面、冷却孔径及喉道面积的多维数据，单件全尺寸扫描仅需45秒，较传统接触式三次元缩短80%时间，且避免探针划伤单晶表面涂层。
针对航天材料反光强、型面薄的特点，设备引入AI自适应光源与亚像素边缘算法，自动补偿钛合金与陶瓷基复合材料的反射差异，使边缘提取重复性≤0.3 μm；配合实时温漂补偿模块，车间温度波动±3 ℃时，精度衰减仍低于5%，满足24小时不间断在线检测需求。
产线数据显示，采用该影像测量方案后，叶片合格率由92.7%提升至99.1%，每年可减少返工1200余件，节约高压单晶材料成本约3600万元；同时检测数据实时上传MES系统，实现加工—测量—补偿闭环控制，为后续航空发动机推重比提升提供可靠数据支撑。
随着航天任务向深空拓展，零部件结构更复杂、公差更严苛，非接触影像三次元测量技术将持续迭代，助力我国在高性能液体火箭、可重复使用飞行器等重大型号研制中保持质量领先优势。
