新一代多传感光学影像测量系统已在国内某航天精密制造基地完成批量部署，其将高精度影像、激光与接触式传感融合，可在同一坐标系下对复杂舱段、阀体及涡轮叶片实施0.3μm级尺寸验证，单件检测节拍由传统45分钟缩短至8分钟，一次装夹即可输出GD&T全尺寸报告，显著压缩火箭发动机试制周期。
设备采用闭环光栅尺及温度补偿模块，在18℃—22℃区间自动修正热变形，保证航天铝锂合金薄壁件重复精度≤0.5μm；高分辨率CCD与可切换同轴光、环形光、低角度光组合，可识别0.01mm的铣削刀纹缺陷，提前发现疲劳源，降低发射阶段失效风险。
针对航天多品种小批量特点，系统内置AI边缘提取算法，30秒内自动生成测量路径，对比传统三坐标编程时间缩短85%；同时支持MBD模型直接导入，实时比对CAD，超差部位以颜色云图呈现，工艺部门可即时调整加工参数，使关键部件一次交验合格率提升至99.2%。
产线集成后，测量数据通过加密局域网上传至MES，实现每枚零件的可追溯质量档案；工程师利用SPC模块监控Cp/Cpk趋势，提前预警刀具磨损，每年预计减少废品损失逾千万元，为后续重型运载火箭及深空探测任务提供可靠的精密数据支撑。
