新一代高分辨率影像测量系统近日在航天发动机产线完成批量部署，通过0.3μm重复精度与多传感器融合技术，将涡轮泵叶片轮廓度检测效率提升3.8倍，单件测量时间由45分钟缩短至11分钟，一次装夹即可同步获取二维几何尺寸、三维曲面点云及表面粗糙度数据，实现“加工—测量—补偿”闭环控制，为火箭发动机交付节奏提供关键保障。
系统采用双驱直线电机平台与气浮隔振结构，可在18℃±0.1℃恒温环境下保持≤0.5μm定位稳定性；搭配自动变焦点光谱传感器，对复杂冷却通道入口R角进行非接触扫描，避免传统探针划伤镍基高温合金涂层；AI边缘算法实时比对CAD模型，0.2秒内输出轮廓度偏差热图，指导五轴机床即时修正刀路，使叶片壁厚公差带压缩25%，燃料流量预测误差降至0.12%。
针对航天多品种小批量特点，设备内置“一键换型”模块：通过扫码调用历史程序，夹具、光源、传感器参数自动匹配，换型时间由2小时压至8分钟；测量数据直接写入航天质量追溯系统，与材料批次、热处理炉号绑定，形成不可篡改的数字化履历，满足CCAR-21部对关键件100%可追溯要求，为后续发射任务提供数据合规支撑。
产线实测显示，采用该影像测量方案后，发动机核心部件废品率由1.4‰降至0.2‰，单台发动机装配周期缩短6天，全年可释放产能3.5亿元；随着后续星座组网需求激增，企业计划将同类技术复制至火箭贮箱筒段、阀门壳体等超大尺寸构件，通过龙门式影像仪与激光跟踪仪协同，实现6米级曲面0.05mm整体精度控制，持续放大航天制造质量与效率的双重优势。
