新一代三维测量仪通过亚微米级非接触扫描，将航天器舱段对接轮廓度检测周期由传统4小时压缩至18分钟，单班次可多完成3套太阳翼支架的精密装配，已在国内某型号通信卫星平台批产线上稳定运行6个月，故障率为零。
设备采用蓝光栅格投影与多光谱共焦复合传感，可在铝合金、碳纤维、钛合金三种混合材质表面一次性获取800万点云，尺寸重复精度≤0.7 μm，角度重复精度≤0.5″，满足航天QJ 3144A最高级V级公差要求；内置的航天专用算法库可自动识别铆钉孔、托架窝等32类特征，实时输出补偿值并驱动机器人完成微米级修正。
针对航天器总装现场震动、温漂、磁场干扰，系统引入惯性基准单元与动态温漂模型，在±5 ℃、0.3 g振动环境下仍保持测量不确定度U95=1.2 μm；模块化碳纤维骨架与真空兼容线缆使设备可在10⁻³ Pa低真空舱内连续工作，无需额外热平衡等待，帮助总体单位把卫星舱段集成节奏从“天”级缩短到“小时”级。
产线实测数据显示，采用该三维测量仪后，航天器装配一次交验合格率由92%提升至99.3%，单星装配人工工时下降38%，返工率下降2.1倍；按年均发射30颗卫星计算，可直接节省装配成本约1.2亿元，同时为后续批量化太阳同步轨道星座建设提供了可复制的高精度、高效率检测模板。
