在汽车制造向电动化、轻量化狂奔的当下，一颗螺栓孔位偏差超过3 µm就可能导致NVH异常。最新落地的光学影像测量方案，将传统接触式抽检20分钟/件的节拍压缩至90秒，并把GR&R值稳定控制在7%以内，为动力总成、底盘安全件提供全尺寸闭环数据，成为主机厂降本增效的“隐形发动机”。
系统采用0.1 µm光栅尺与2000万像素双侧远心镜头耦合，可在同一坐标系下完成2D轮廓、3D高度及盲孔深度的一次性采集；AI边缘算法实时补偿温度漂移，300 mm行程内重复精度≤0.8 µm，即使面对高反铝缸体或黑色碳纤维支架，也能自动匹配最佳光源方案，消除反光及吸光带来的测量阴影。
产线集成仅需在原有CNC下游增加0.6 m²站位：机器人抓取工件→30秒完成400个特征点扫描→数据直通MES，当关键尺寸出现±2 µm趋势偏移时，系统立即向机床下发刀补指令，把潜在废品拦截在成品之前，单条产线年减少报废成本约120万元。
目前该方案已覆盖涡轮增压壳体、电驱动转子、刹车阀体等12类核心零件，帮助供应链在PPAP阶段把CpK从1.33提升到1.67，单件检具费用下降55%，为汽车行业微米级精度量产提供了可复制、可扩展的“零缺陷”范本。
