新一代高精密三维测量仪通过非接触式多元传感技术，将航天器涡轮叶片、燃料阀体等关键部件的尺寸误差控制在0.3 μm以内，使装配一次合格率由92%提升至99.7%，单台发动机检验周期缩短8小时，为高密度发射任务提供可靠数据支撑。
设备采用复合式光学测量结构：蓝光结构光扫描头在0.2秒内采集800万点云，激光共焦传感器同步获取边缘锐度，配合温度补偿算法，可在18℃—22℃波动环境下自动修正材料热胀冷缩带来的2 μm级偏差，确保钛合金、因瓦合金等不同材质测量结果的可比性。
针对航天多品种小批量特点，系统内置AI轮廓识别模块，可自动匹配2000余种航天标准件CAD模型，30秒内完成基准坐标系对齐，并将壁厚、孔位、轮廓度等12类关键尺寸一次性输出为可溯源PDF报告，直接对接MES系统，实现测量数据与生产批号绑定，满足航天质量追溯要求。
实测数据显示，采用该三维测量仪后，某型姿控发动机喷注器盘加工废品率由1.8%降至0.15%，每年节省钛合金原料成本超120万元；同时，测量工位占地面积仅为传统三坐标的1/3，单位检测能耗下降42%，在保障高精度的同时显著降低了航天制造环节的碳排放。
