新一代影像三次元系统首次在航天叶片制造环节实现微米级全尺寸在线检测，将传统离线抽检模式升级为100%实时监测，单件检测节拍≤45秒，尺寸重复精度优于±1.5μm，可直接嵌入产线MES，为火箭发动机叶片批量交付提供零缺陷数据支撑。
系统采用多频共焦白光传感器与亚像素边缘算法，在叶片旋转状态下同步捕捉前缘R角、叶型轮廓、冷却孔位等1024处关键特征，通过AI补偿热变形与夹具误差，实现0.1μm级边缘锐化还原；配合五轴同步坐标驱动，复杂曲面扫描路径自动生成，换型时间由2小时压缩至8分钟，满足多型号混线生产需求。
检测数据经边缘计算单元实时比对CAD公差带，一旦超差即刻触发声光报警并定位缺陷三维坐标，同步回传机床刀补参数，实现闭环修正；历史数据可追溯至每一片叶片的炉批号、热处理炉次及加工机台，为航天质量归零提供完整数据链，单台年均可减少废品损失超1200万元。
相比传统三坐标离线抽检需4小时且仅覆盖5%样本，新方案将检测效率提升200倍，叶片交付周期由15天缩短至72小时；同时取消高价值夹具运输与恒温房能耗，产线占地面积节省60%，已通过某型运载火箭上面级涡轮叶片试车考核，后续将推广至整体叶盘与复材风扇叶片制造环节。
