随着新能源车型迭代周期缩短至18个月，模具精度直接决定整车风阻与续航。最新引入的多源融合三维测量系统，将传统模具检测效率提升4倍，并把单件误差控制在±0.01 mm以内，成为行业新基准。
系统采用0.3 μm分辨率的光学镜头与5轴伺服联动平台，可在30秒内完成一副保险杠模具的10 GB点云采集；AI边缘计算实时比对CAD，自动标注回弹补偿值，减少人工调模时间90%。
针对深腔、高反光曲面，设备切换低相干蓝光条纹与共聚焦白光双模式，无需喷涂显影剂即可穿透90°直角，实现R0.2 mm微圆角的可重复测量，GR&R≤5%，满足德系VDA 6.3过程审核要求。
测量数据通过加密MQTT上传云端，与压铸机、CNC形成闭环：当型腔偏差>0.02 mm时，系统即刻下发刀补参数，机床自动二次加工，使试模次数由平均6次降至2次，单套模具节省铝料约35 kg，折合成本下降8%。
目前该技术已覆盖从电池托盘到一体化后地板的全部大型模具，预计2025年前推动国产模具出口单价提升12%，为汽车轻量化与智能制造提供可量化的精度支撑。
