最新一代影像测量仪在航天燃料舱形位公差检测中实现0.3μm重复精度，较上一代提升40%，可在30秒内完成直径2.4m舱段360°非接触扫描，直接输出同轴度、圆柱度、端面跳动等12项关键数据，为火箭上面级减重3.2kg提供量化依据。
系统采用双高分辨率CCD+激光复合传感架构，亚像素边缘算法将传统影像边缘识别误差从±1μm压缩至±0.15μm；自适应环形光源可在不同反射率铝合金表面自动补偿亮度，消除燃料舱高亮镜面反光带来的数据失真，确保舱壁厚度0.8mm处仍能获得稳定点云。
检测流程实现全自动化：机器人上料后，测量仪在20℃±0.1℃恒温舱内对舱段建立坐标系，通过2000万点云与CAD模型最佳拟合，实时计算形位公差；当同轴度超差5μm时，系统立即标红并回传加工中心，实现闭环修正，单件检测节拍由45分钟缩短至6分钟，产线产能提升6倍。
该方案已覆盖航天、汽车、医疗三大领域，对钛合金骨钉、新能源电池壳体等同样实现微米级管控，累计帮助客户降低废品率0.8%，全年节省材料成本超千万元；下一步将引入AI预测模型，在加工前即可0.1秒预判形位趋势，实现“零缺陷”生产。
