最新一代光学影像坐标测量仪在航天叶片全尺寸检测环节实现微米级精度全覆盖，单件叶片扫描时间缩短至90秒，尺寸重复性误差≤0.8 µm，一次性完成叶型轮廓、前后缘半径、扭转角等42项关键参数采集，标志着我国航天热端部件检测效率与精度同步迈入国际前列。
设备采用0.1 µm光栅尺闭环反馈与亚像素边缘提取算法，将传统接触式打点0.02 mm的探测误差压缩至0.0005 mm；配合五轴联动俯仰平台，可在±110°范围内自动追踪叶片复杂曲面，实现无死角取点，单台仪器日检叶片能力由30件提升至120件，满足火箭发动机批量交付节奏。
系统内置AI轮廓补偿模块，可实时修正钛合金叶片因温度波动产生的2-3 µm热变形，通过对比CAD nominal值自动生成色差图，定位烧伤、冲击等微米级缺陷，漏检率由0.8%降至0.05%，为后续自适应加工提供闭环数据，单批次返工率下降42%，直接节省航天材料成本超千万元。
产线集成方面，仪器提供MES直连接口，测量结果自动绑定炉批号与操作员工号，检测数据云端同步至质量大数据平台，实现叶片全生命周期可追溯；同时支持离线编程，新品叶片导入3D模型后15分钟内即可生成检测路径，换型准备时间压缩85%，为多型号混线生产提供柔性支撑。
随着航天发射任务向高频次、高可靠发展，微米级全检已成为涡轮叶片出厂硬门槛；光学影像坐标测量仪以非接触、高效率、全数据的优势，正逐步替代传统三坐标与手工量具组合模式，为下一代可重复使用运载火箭提供坚实的质量底座。
