最新一代多元传感影像测量系统通过航天级算法升级，将重复精度锁定在0.3μm以内，较上一代提升42%，可在30s内完成火箭发动机喷注器上千个微孔的位置度、轮廓度及出口角自动全检，单台设备替代传统三坐标与显微镜双重工序，质检效率提升5倍，数据可直接对接MES系统，实现不合格喷嘴的实时拦截与刀具补偿闭环。
系统采用双共焦白光传感器与亚像素边缘识别融合技术，对高温合金曲面进行非接触扫描，避免传统接触式探针造成的微米级压痕；配合五轴伺服同动平台，可在0.1°角度分辨率下追踪复杂型面，将喉部R角测量不确定度降至0.5μm，满足GJB 1200A-2020对火箭发动机核心尺寸“零超差”要求。
针对航天多品种小批量特点，设备内置AI轮廓匹配库，可一键调用1200种喷嘴模板，自动规划最优光路与测量路径，换型时间从2小时压缩到8分钟；同时支持温度实时补偿，在20℃±5℃波动环境下仍保持测量稳定性，确保发动机批次一致性，为后续焊接、涂层及热处理工艺提供可追溯数据支撑。
目前该影像测量方案已覆盖航天、汽车涡轮增压、能源燃气轮机等高端制造场景，单条产线年节省耗材与人工费用超300万元；下一步研发团队将引入X射线层析模块，实现内部冷却通道与外部几何尺寸的同平台检测，推动高推力火箭发动机质检从“微米级”向“纳米级”全面跃升。
