最新型三次元测量仪在航天器关键部件检测中实现±0.3 μm重复精度，将传统接触式检测效率提升4.6倍，单件舵面翼型扫描时间由45分钟压缩至9分钟，为高密度发射任务提供数据支撑。
设备采用多频共焦白光传感器与0.01 μm光栅尺融合技术，可在同一坐标系内完成几何量、粗糙度、装配间隙的同步采集；其智能温度补偿模块在18—24 ℃波动范围内自动修正热变形，确保火箭发动机喷管型面误差≤1.2 μm，满足新一代液氧煤油发动机再制造标准。
针对航天铝锂合金薄壁件易变形难题，系统内置的“动态三点支撑”算法可实时计算最优装夹力，将5 mm厚度舱壁在测量过程中的形变量控制在0.8 μm以内；配合五轴联动平台，实现360°无死角扫描，使太阳翼铰链孔系位置度一次合格率由92%提升至99.7%，大幅降低了返工成本。
检测数据通过符合AS9100体系要求的加密链路直传MES系统，自动生成三维色谱偏差图与SPC报告，使工艺人员可在3分钟内定位超差点并启动补偿加工；该流程已在某型批产卫星中闭环运行12个月，将整体装配周期缩短18天，为后续批量化深空探测器制造提供了可复制模板。
