新一代亚微米级影像三次元与多元传感测量系统已批量应用于航天器燃料阀体、涡轮叶片及太阳能电池帆板的关键尺寸全检，将传统三坐标抽检模式升级为100%在线测量，单件检测节拍缩短42%，整体良品率提升3.7%，为高密度发射任务提供可靠数据支撑。
系统采用复消色差光学镜头与低相干激光共焦传感器融合方案，可在同一坐标系内同步获取2D轮廓、3D形貌及0.1μm级厚度数据，对复杂曲面边缘毛刺、微裂纹等缺陷实现亚像素级识别，避免二次装夹带来的基准漂移，确保航天级钛合金、铝锂合金薄壁件测量不确定度≤0.8μm。
针对航天多品种小批量特点，设备内置AI轮廓匹配算法，可自动调用历史测量模板，30秒内完成坐标系对齐；配合五轴伺服转台，实现360°无死角扫描，对直径仅0.3mm的冷却孔位置度重复精度可达±0.5μm，显著降低人工编程时间，单班次可完成120件精密阀体全尺寸报告输出。
测量数据通过加密工业以太网实时上传MES系统，与热变形补偿模型对接，在加工中心端即时修正刀具偏置，使钛合金舱门加强筋厚度散差从8μm压缩至3μm，每年减少航天铝材浪费1.2吨，折合直接成本降低约38万元，为可重复使用火箭的批量制造奠定工艺基础。
