新一代光学测量仪以±0.02 mm重复精度切入航天器总装环节，将传统工装定位误差降低一个数量级，使舱段对接间隙控制在0.05 mm以内，单颗卫星装配周期缩短18小时，直接推动批产型星座交付速度提升30%。
系统采用多频结构光与AI边缘计算融合架构，可在5秒内完成2 m×2 m曲面点云采集，通过内置的航天钛合金材料折射率补偿库，自动消除热梯度带来的0.008 mm漂移，确保火箭燃料贮箱焊缝扫描结果与CAD模型偏差实时可视化，减少90%人工复测工作量。
针对航天级碳纤维复材易变形难题，设备引入动态基准追踪模块，以2000 Hz频率锁定柔性工装基准点，即使环境温度在±5 ℃范围内波动，仍能把桁架天线安装孔位精度稳定在0.03 mm，使整星质心偏移控制在0.1 mm以内，满足新一代通信卫星姿态控制指标。
产线集成方面，测量仪通过GigE Vision协议与MES系统实时互通，每次扫描自动生成符合QJ 1848A—2017航天质量追溯格式的加密报告，实现关键尺寸数据15年不可篡改存档；当检测到超差0.01 mm时，系统即刻触发机械臂自动补偿加工，将废品率从1.2%降至0.05%，单条产线年节省钛合金板材成本逾三百万元。
随着商业航天进入年产百颗卫星的规模化阶段，毫米级光学测量技术正成为柔性脉动产线的数字标尺，为火箭重复使用、深空探测器轻量化等前沿任务提供可量化的精度底座，全面重塑航天制造的质量边界与效率极限。
