新一代影像三次元测量系统已在国内某航天器制造基地完成批量部署，其亚微米级非接触扫描能力可将推进舱异形曲面、燃料管路焊缝及钛合金支架的轮廓误差控制在0.8 μm以内，单件检测节拍缩短至3分钟，较传统接触式三坐标效率提升4倍，为高密度发射任务提供了可靠的数据支撑。
系统采用4200万像素全局快门CMOS与蓝光条纹投影同步技术，可在0.1秒内采集2.3亿个坐标点，配合自研AI边缘算法，自动识别反射率差异极大的铝锂合金与碳纤维复材边界，将拼接误差压缩到0.5 μm，确保多级火箭对接面的轮廓度一次合格率提升至99.97%。
针对航天器舱段超大尺寸测量需求，设备通过激光跟踪仪实时反馈移动桥位置，实现8 m×3 m×2 m行程内任意视角的坐标统一，结合温度补偿模块，在18 ℃±0.3 ℃的洁净间环境下，长度测量精度仍保持1.2+L/1000 μm，满足火箭贮箱筒段全长误差≤0.05 mm的严苛标准。
检测数据可直接生成符合GJB 909A标准的截面曲线与SPC报告，并与MES系统实时互通，实现加工—测量—补偿闭环；当壁厚偏差超差5 μm时，系统自动触发五轴机床刀具补偿，将后续舱段加工余量降低12%，每年可节省钛合金原材料成本逾千万元。
