随着新能源与智能驾驶需求激增，汽车金属铸件、电池壳体、电机壳等关键部件的公差已压缩至±0.02 mm以内。最新引入的3D测量技术，通过蓝光高速扫描+多元传感融合，将单件全尺寸检测时间由传统三坐标的25分钟缩短至90秒，尺寸偏差检出率提升3.8倍，为整车装配零间隙提供数据闭环。
技术核心在于“一秒百万点”的蓝光光栅投射，配合AI边缘计算实时去噪，可穿透车间80%以上的环境杂光；同时集成激光微位移与触发式探针，在同一坐标系下完成镜面、深槽、橡胶密封唇等多元材质混合测量，无需反复装夹，重复精度稳定在1.5 μm以内。
产线端部署的在线3D测量站，与MES系统无缝对接，每生产30件自动抽检1件，发现超差即刻触发刀补参数回传机床；实测某新能源车企缸体线后，加工废品率由0.47%降至0.06%，每年节省铝锭原料超42吨，直接经济效益逾320万元。
面向下一代800 V高压平台，3D测量正升级为“全域热变形”版本，可在90℃模拟工况下扫描电池托盘，提前预警焊缝微裂；预计2025年前，该技术将覆盖国内主流车企90%以上的新建产线，成为汽车精密制造跃升的核心引擎。
