在一次性介入导管批量制造环节，新导入的自动测量仪将关键尺寸管控从离线抽检改为100%在线全检，单件测量周期由45秒压缩至8秒，整体合格率提升2.7%，直接降低下游手术风险。系统采用光学+激光复合传感，可在360°旋转中同步获取外径、壁厚、偏心率及表面粗糙度四项数据，无需二次装夹。
设备核心为AI边缘计算模块，通过30万像素工业相机与0.01μm光栅尺实时比对，自动补偿材料温度膨胀系数17 ppm/℃；当检测到局部尺寸超差±2μm时，立即向挤出机闭环反馈螺杆转速，调整幅度最小0.1 rpm，实现微米级修正。软件符合FDA 21 CFR Part 11电子记录要求，测量结果不可篡改并自动生成SPC报告。
产线集成后，洁净室人工减少60%，每年节省质控成本约120万元；导管爆破压力一致性提高4%，为远程介入手术提供更可靠的一次性耗材。用户仅需在15.6英寸触控屏上选择规格，系统自动调用对应程序，3分钟内完成换型，无需专业计量人员值守。
随着医疗精密耗材需求年增12%，自动测量仪已成为高值导管产线标配，为下一代微创器械提供零缺陷数据支撑。
