新一代影像三次元测量系统以亚微米级重复精度与全闭环光学传感架构，将航天器复杂曲面、薄壁舱段及精密阀体的测量效率提升3倍，同时将误差带压缩至±0.8 μm，为火箭发动机再制造与卫星批产提供可溯源的数据底座。
系统采用0.01 μm分辨率光栅尺与多频共焦扫描模组，可在30秒内完成直径2 m舱段360°无死角成像；AI边缘计算芯片实时补偿温度漂移与振动偏差，确保发射场快速复检时仍保持GJB 9091A航天计量标准。
针对航天铝合金蜂窝与碳纤维复材，设备内置多光谱偏振光源，可穿透0.05 mm表面涂层，直接获取内部节点三维坐标，将脱粘缺陷识别率从85%提升至99.2%，单件检测耗时由45分钟缩短至6分钟，已应用于某型可回收火箭复用评估。
测量数据通过AS9100D格式封装，一键生成PMI语义模型，与MBD工艺系统无缝衔接，使工装迭代周期由7天压缩至10小时；配合数字孪生平台，发动机涡轮泵装配间隙实现虚拟预调，减少30%实物试装，单台火箭可节省制造成本约120万元。
随着商业星座进入万颗级部署，影像三次元测量技术正从实验室走向脉动产线，其微米级精度与实时反馈能力将成为航天制造降本增效的核心基础设施，并有望向汽车、能源等高端制造领域外溢，开启精密工业测量新范式。
