在新能源汽车与智能驾驶高速迭代的当下，车身关键尺寸公差已压缩至±0.03 mm 以内。三维测量仪通过激光、白光与视觉多传感融合，将整车2 000 余处焊装、冲压、电池壳体坐标一次性采集，单站节拍≤25 s，较传统检具提升4 倍效率，为车企年降返修成本约1.2 亿元。
设备采用0.25 μm 光栅尺及闭环温漂补偿算法，可在5 ℃ 温差车间内保持≤1.5 μm 重复精度；配合AI 边缘计算，实时比对CAD 数模，自动生成八色偏差云图，操一眼定位回弹、翘曲部位，模具修正周期由3 天缩短至4 h。
针对电池托盘密封面，仪器启用线光谱扫描，0.1 s 内采集1 024 条轮廓线，Ra 0.8 μm 级微观裂纹亦能识别，使气密合格率从92 % 提升至99.5 %；同时输出Q-DAS 标准格式，与MES 无缝对接，实现单块电池全生命周期数据追溯。
在产线末端，机器人搭载三维测量头完成100 % 全检，替代原有10 % 抽检模式，漏检率降至0 ppm；测量结果驱动激光打标，不合格零件即刻被喷码隔离，避免下游装配停线，每万辆车可节省停机损失约380 万元。
随着软件开放接口与5G 云端协同，三维测量仪正把“测量—修正—反馈”嵌入冲压、焊装、电池、总装四大工艺段，形成自适应闭环，为汽车精密制造持续释放质量红利。
