随着新能源汽车驱动电机转速突破20000rpm，电机轴的形位公差需控制在2μm以内。最新引入的轴类测量仪采用白光干涉与激光共焦双传感融合技术，可在30秒内完成轴颈圆度、圆柱度及同轴度全检，较传统三坐标效率提升6倍，为扁线电机高功率密度设计提供数据支撑。
设备核心在于旋转式多元传感架构：高帧率CMOS实时捕捉轴面纹理，AI边缘计算即时补偿温度漂移，实现±0.3μm重复精度；内置的GB/T 1184-2018几何公差专家系统可自动判定H级精度等级，并生成符合IATF 16949要求的CPK报告，直接对接MES系统，实现零纸质追溯。
针对新能源轴常见的细长比＞15的柔性变形难题，仪器新增“双顶尖+磁浮辅助”装夹模块，将测量力降至0.02N，避免薄壁轴压痕；同时配置偏心补偿算法，可分离出由热处理导致的≤0.5μm弯曲变形，帮助工程师优化高频淬火工艺，把轴跳动控制在电机磁隙5%以内，降低NVH 3dB。
产线集成方面，测量仪提供OPC-UA与CAN-FD双协议，节拍与电机装配线同步至12s/件；配合二维码激光打标，实现轴ID与测量数据100%绑定，为后续电机控制器扭矩校准提供可追溯的径向误差补偿值，提升整车电驱系统效率约1.2%，续航贡献最高可达8公里。
目前该技术已在国内头部新能源车企的400V/800V三合一电驱平台批量应用，使电机轴一次交验合格率达99.7%，每年减少返工成本约1200万元，为下一代900V超高速电机(25000rpm)的量产奠定精密基础。
