新能源电池壳体对密封性与能量密度要求极高，任何20μm以上的形位偏差都可能引发热失控。最新落地的3D测量仪采用蓝光栅格+多光谱共焦双模探头，在300mm×300mm范围内将扫描不确定度压缩至0.8μm，单件全尺寸检测节拍≤18秒，使壳体良率从92%直接提升到99.3%，为车企批量交付高镍电池包扫清精度障碍。
设备核心在于“动态补偿+AI边缘去噪”算法：激光跟踪仪实时捕捉车间6轴振动曲线，以2kHz频率反向补偿坐标系；AI则对12亿点云进行边缘保持滤波，将粗糙度Ra≤0.05μm的阳极氧化面噪点降至0.3%，确保密封槽、防爆阀位等关键区域数据可信。配合自动旋转夹具，0.5s内完成A、B面翻转，实现真正的无盲点测量。
产线集成方面，测量仪通过OPC-UA与MES双向握手，把壳体厚度、平面度、轮廓度等18项特征值实时写入电池护照；一旦CPK<1.67，系统立即触发刀补代码，压机行程微调量±2μm，闭环控制让尺寸漂移在30分钟内收敛，每年为单条动力电池产线减少废料成本约320万元。
面向未来，设备预留了X-ray-CT复合接口，可在同一坐标系下完成壳体内部焊缝孔隙与外部几何的同步评价，实现“内外一体”的微米级质量控制，为固态电池、4680大圆柱等下一代产品提前铺设好高精度检测通道。
