最新一代三维测量仪通过融合高分辨率光学镜头与激光共聚焦技术，把传统模具检测周期从48小时缩短到90分钟，整体精度由±0.05 mm提升至±0.003 mm，使整车装配间隙一次性合格率提高12%，单条产线年节省返工成本约320万元。
设备采用五轴联动扫描架构，可在同一坐标系内完成型面、孔位、切边及回弹补偿的全尺寸采集；内置AI边缘计算芯片实时比对CAD数模，自动生成色差图与GD&T报告，操作人员无需离线编程即可在车间现场完成判废与工艺修正。
针对汽车级高强度钢板与铝型材的温差变形，系统配置红外温度补偿模块，0.1 ℃分辨率下动态修正材料热膨胀系数，确保夏季与冬季测量数据偏差≤0.001 mm；同时支持多元传感扩展，可一键切换白光、接触式探针与X-ray，满足深槽、镜面及隐藏孔等多特征同步检测需求。
目前，该方案已在多家整车模具中心落地，平均每套冲压模减少三坐标离线抽检12次，提前发现潜在回弹缺陷，使新车型模具开发周期缩短20%，为新能源汽车轻量化车身快速迭代提供了可靠的数据支撑。
